Fábrica de caminhão 4.0 tem robôs inteligentes e operários de bermuda

Conhecemos nova linha de montagem da Mercedes-Benz no ABC para mostrar qual é o futuro das linhas de montagem

Um dia de semana qualquer, 8h. Vestido com camisa polo e bermuda, o operário inicia sua jornada de trabalho analisando as metas e demandas do dia numa tela de computador, a partir de informações atualizadas em tempo real. De repente, um robô aparece trazendo materiais que serão necessários para montar um caminhão.

Parece que estamos descrevendo cena de um filme de ficção científica ou mesmo o escritório de uma empresa "descolada" do setor de tecnologia. Nada disso: estamos no "chão de fábrica" da Mercedes-Benz em São Bernardo do Campo (SP), que já foi palco de discussões sindicais nos anos 1970 e 1980 e agora dá os primeiros passos, no Brasil, rumo a uma pequena revolução industrial.

Lá, são produzidos caminhões das famílias Accelo, Atego, Axor e Atron, e UOL Carros foi conhecer a instalação modernizada com um investimento de R$ 500 milhões. Segundo a fabricante, a reforma coloca a fábrica na chamada "Indústria 4.0" e a torna uma das mais avançadas do mundo. Mas, afinal, o que isso significa na prática? É o que vamos responder agora.

Veja mais

+ Especial de UOL Carros mostra como dá trabalho criar um carro
+ Quer negociar hatches, sedãs e SUVs? Use a Tabela Fipe
+ Inscreva-se no canal de UOL Carros no Youtube
+ Instagram oficial de UOL Carros
+ Siga UOL Carros no Twitter

Tudo está conectado

Esqueça aquele ambiente com pouca luz, o calor quase sólido, fagulhas -- situações que não acontecem desde os anos 1990, mas que muita gente ainda imagina existirem uma linha de montagem convencional. A renovada fábrica da Mercedes é muito bem iluminada por luzes de LED. Ventiladores espalhados pelo galpão garantem o arejamento e vão além -- projetam hologramas com o logotipo da estrela, um desenho de motor ou qualquer outra imagem que os programadores pensarem.

Os robozinhos do primeiro parágrafo, chamados internamente de "AGVs", estão interligados e se movimentam através da leitura de discretas linhas verdes presentes no chão. Centenas de códigos QR espalhados pelo piso indicam a estação de destino de cada um deles. Eles são responsáveis por transportar de forma autônoma, com base apenas em programação, sem que um humano os comande 100% do tempo, as ferramentas, peças e até os próprios caminhões dentro da linha de montagem.

Ou seja: as tradicionais esteiras por onde costumavam passar os chassis em produção foram extintas.

Empilhadeiras dispõem de monitores digitais, que "contam" a seus respectivos operadores o que deve ser carregado. Também são equipadas com câmeras de ré -- coisa que muito carro novo por aí ainda não oferece.

Supervisores de montagem utilizam laptops e dispositivos móveis integrados por um aplicativo interno: com eles, monitoram os processos, reconhecem falhas ou atrasos, tudo apontado automaticamente e de modo mais rápido pelo sistema. Monitores posicionados no alto de colunas indicam quais estações estão em ordem e quais precisam "acelerar o passo" na linha.

Terabytes e mais terabytes de informações são processadas automaticamente em um computador central, cuja tela parece ter sofrido um bug tamanha a velocidade com que que os códigos de processos são atualizados. Tentar ler e entender o que está sendo ali armazenado? Impossível.

Engenheiros utilizam óculos especiais, que registram e enviam imagens na infindável "nuvem de dados" interna da companhia. "Não é mais necessária a revisão final. Tudo já foi 100% checado durante o próprio processo produtivo", afirmou Philipp  Schiemer, presidente da Mercedes-Benz no Brasil, durante seu discurso de apresentação da fábrica.

É claro que, para se familiarizarem com tantas novidades, os funcionários tiveram de passar por intenso treinamento.

Sempre atualizando

De acordo com os executivos da montadora, tanto a unidade de São Bernardo quanto a de Juiz de Fora (MG), que também produz caminhões da marca, continuarão a passar por atualizações contínuas até 2022, como parte de um plano de investimentos que totaliza R$ 2,4 bilhões -- a soma inclui, também, desenvolvimento de novos produtos e a criaçã de um campo de provas na fábrica de Iracemápolis (SP), recentemente inaugurado.

O grande objetivo da companhia é promover um sistema integrado entre Mercedes-Benz, fornecedores de peças e rede de concessionários, o que vai permitir monitorar todas as etapas dos processos de montagem, faturamento, logística e vendas dos caminhões, sem lacunas.

Num cenário ideal, preveem os chefões, será possível puxar de maneira rápida a ficha completa de um determinado chassi, a fim de saber tudo, do "nascimento" à "morte": como transcorreu sua montagem, seu transporte, até mesmo o histórico de uso por parte do dono ou motorista (registros manutenções e reparos). Ou seja, não apenas a fabricação, mas logística, venda (em lojas oficiais), uso e revisões poderão ser registrados e consultados a qualquer momento até o fim do ciclo do caminhão.

O que isso pode significar? Se um caminhão está dando problema, talvez seja possível encontrar a origem da falha rapidamente a partir do histórico. Mais do que isso: detectar se se trata de algo isolado (que precise de um reparo no local onde o caminhão está ou mesmo na oficina) ou se há risco de outras unidades serem afetadas (evitando um recall ou gerando um chamado que não afete um número tão grande de unidades).

É no resumo disso tudo que entra a tal "Indústria 4.0". Ela se refere não apenas a robôs e automação de processos, mas também à integração de dados e utilização de inteligência artificial como elemento fundamental da produção, da venda e até da manutenção dos veículos.

Máxima eficiência

Se o operário sem nome interpretado por Charles Chaplin em "Tempos Modernos" fosse teleportado de 1936 até 2018, poderia até se espantar com a salubridade do ambiente de trabalho e com a presença tecnologias inimagináveis 80 anos atrás. Só que, com certeza, não se surpreenderia em nada com os objetivos dessa evolução.

Não existe investimento sem expectativa de retorno, claro, e todo o esforço em busca da "Indústria 4.0" visa pura e simplesmente a um salto de eficiência, o que significa produzir mais gastando menos. E que pode significar produzir mais com menos gente, claro.

Vejamos o caso da Mercedes-Benz. Com a remodelação, a fábrica do ABC paulista conseguiu reduzir de 100 para cerca de 85 horas o tempo total de montagem de um chassi. O período médio em que uma peça fica armazenada -- e, portanto, ociosa -- também foi diminuído drasticamente, de até 10 dias para aproximadamente três dias. Até o gasto com energia elétrica caiu em torno de 56% com o uso dos já mencionados LEDs.

Quanto aos funcionários? O ambiente de trabalho melhorou muito, claro, e a marca anunciou a contratação de 250 novos operadores para a fábrica de São Bernardo durante a inauguração da nova linha. Tudo parece ótimo, só que aí vem a questão: quantas centenas de colaboradores deixaram de ser necessárias após a automação da fábrica?

Ninguém abre esse número, obviamente, mas estejamos certos de que a economia com recursos humanos também faz parte do cálculo de ganho em eficiência de custos na "Indústria 4.0". Afinal, nenhum ganho vem sem algum sacrifício... Na Europa, outras unidades integradas ao processo tiveram de revisar suas operações: uma forma de entrar em acordo com funcionários e sindicatos, bem como de garantir qualidade total na fabricação, foi reforçar o time de humanos nas linhas de modelos mais caros (que têm processos de construção mais artesanais), uma vez que a produção de veículos de massa usa cada vez mais robôs.  

Confira em nosso álbum exclusivo alguns detalhes do processo de produção da Mercedes-Benz em São Bernardo.